Произвођачи кугличних и ваљкастих лежајева суочавају се са два упорна уска грла у производњи: ограниченим протоком радног комада по сату и нестабилном толеранцијом равности на прстеновима лежаја. Средња-европска фабрика лежајева са 12 година производње компоненти лежајева некада се борила са застарелим-јединицама за млевење у једном пролазу, ограничавајући дневну производњу готових лежајева и изазивајући честе прераде димензија пре испоруке. Производни тим је провео три месеца процењујући надоградње технологије брушења и коначно је поново изградио комплетну производну линију за завршну обраду усредсређену на модерна-решења за брушење велике брзине, доносећи драматична оперативна побољшања у року од месец дана од пуштања у рад.
Првобитна производна поставка је усвојила старе једностране{0}}брусилице са спорим ручним убацивањем и ниском ефикасношћу уклањања материјала. Сваки прстен лежаја захтевао је два одвојена пролаза за брушење на две самосталне машине, стварајући додатно време преноса радног комада и повећавајући ризик од људске грешке. Флуктуација паралелизма је често достизала ±0,003 мм, што је довело до стопе прераде од 7% за готове прстенове лежаја који нису задовољили стандарде за монтажу низводно. Технички директор фабрике је истакао да је застарели хардвер за млевење постао главно уско грло које ограничава проширење поруџбина, посебно када се примају масовне извозне поруџбине за аутомобилске лежајеве са строгим захтевима за прецизност. После свеобухватног техничког поређења, фабрика је одлучила да замени фрагментовану стару опрему интегрисаном конфигурацијом за континуирану{7}}производњу сточне хране изграђеном окомашина за брушење са двоструким диском.
Надограђена линија за млевење је интегрисала модуле за аутоматско убацивање,-надгледање димензија у реалном времену и модуле за аутоматску обраду точкова у један обједињен радни ток.Радни предмети континуирано теку кроз зону брушења без ручног руковања, скраћујући средње време преноса за више од половине. Синхронизовани двоструки абразивни точкови истовремено уклањају залихе са две стране прстенова лежаја, елиминишући секундарни корак стезања који захтевају једно-алат за брушење са једне стране. Након формалног пуштања у рад, фабрика је забележила 40% пораст дневне производње готовог прстена лежаја, док се толеранција паралелизма стабилизовала унутар ±0,0012 мм. Стопа прераде је пала са 7% на испод 1,2%, директно сечећи отпад сировина и трошкови прековременог рада за поновну обраду неисправних делова.
Поред повећања производње и прецизности, нови систем за млевење је донео дугорочне{0}}предности у погледу трошкова за континуирану сменску производњу.Суперабразивни ЦБН точкови опремљени новом јединицом продужавају циклусе замене потрошног материјала, смањујући месечне трошкове куповине абразива за скоро 32%. Уграђени-аутоматски системи за подмазивање и хлађење смањују учесталост ручног одржавања, ослобађајући техничаре да се фокусирају на инспекцију квалитета, а не на честа подешавања машине. За извозно{4}}оријентисане фабрике лежајева које се такмиче у брзини испоруке и доследној прецизности, стабилан капацитет за млевење велике количине-постаје кључна конкурентска предност када се лицитирају за међународне уговоре за ОЕМ аутомобиле.
Пројекат надоградње ове фабрике лежајева нуди искуство које се може поновити за сличне произвођаче прецизних компоненти заглављених са застарелом опремом за млевење.Многи произвођачи металних делова средње величине занемарују како застарели алати за завршну обраду смањују укупну ефикасност линије, потцењујући повраћај улагања који доноси модерна технологија синхроне двостране{1}}бочне брушења. За фабрике које планирају проширење производње или имају за циљ да смање стопе неисправности, оптимизација опреме за завршну обраду језгра је често највећа доступна мера-трансформације повраћаја улагања. Сви подаци о перформансама прикупљени са производне линије се континуирано прате, а инжењерски тим постројења редовно дели параметре за оптимизацију рада како би се максимизирао дуг радни век сваке машине за млевење са двоструким диском која ради у радионици за масовну производњу.
